Декоративный кирпич

Декоративный кирпич от компании Смоленская керамика. Цена от 30.21 рублей за кв. метр.

Купить декоративный кирпич не составит большого труда, а его стоимость будет значительно ниже, чем натурального камня.

ОБЗОР ИСПОЛНЕНИЙ СПЛОШНЫХ СТЕНОВЫХ БЛОКОВ

Монолитные стеновые блоки из бетона классифицируются по материалам, из которых они производятся. В ассортименте продукции нашего предприятия представлены:

1. Блоки из зольного наполнителя, который смешивается с портландцементом, что удешевляет стоимость изделия. Используемая зола содержит от 15% до 25% кальция и от 5% до 10% углерода. Такой наполнитель обеспечивает устойчивость к холодной погоде и уменьшает проблемы с растрескиванием и влагопроницаемостью. Блоки можно использовать для создания небольших гладких поверхностей с чёткими деталями.
2. Газобетонные автоклавные блоки, обеспечивающие высокую степень звуко- и термоизоляции. Эти блоки на 80% состоят из воздуха, что и объясняет название «аэрированные». Материал легко поддается формовке, однако не рекомендуется для кладки несущих стен, поскольку нуждается в армировании и последующем защитном покрытии. Блоки могут быть изготовлены по индивидуальному заказу для использования в боковых стенах, перегородках и других типах стеновых конструкций.
3. Ячеистые блоки высокой плотности. Представляют собой строительный материал, в состав которого входят три компонента: пенопласт, зола и цемент. Обеспечивают хорошую тепло- и шумоизоляцию, огнестойкие, экологически чистые и относительно недорогие. Могут использоваться для несущих или перегородочных стен; блоки средней плотности можно использовать для ненесущей кирпичной кладки.
4. Керамзитовые блоки, заполнитель которых состоит из золы и цемента. Характеризуются высокими показателями водонепроницаемости и огнестойкости, а их небольшой вес позволяет уменьшить общую нагрузку на конструкцию до 50%. Такие блоки также обеспечивают хорошую тепло- и звукоизоляцию. Материал обжигают в печи, поэтому его можно формовать в разные размеры и с различной плотностью.

Технические возможности предприятия позволяют массовое производство вышеперечисленных типов стеновых блоков, характеризующихся стабильно высоким качеством.

ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ СТЕНОВЫХ БЛОКОВ

Производство бетонных стеновых блоков состоит из четырёх основных процессов: смешивание, формование, отверждение, разделение.  

Песок и гравий, необходимые для подготовки смеси, хранятся снаружи и транспортируются в бункеры с помощью ленточного конвейера. Портландцемент хранится снаружи в больших вертикальных влагозащитных ёмкостях.  Требуемое количество компонентов подаётся самотеком или механическими средствами в весовой дозатор, который отмеряет надлежащее количество каждого материала. Затем сухие материалы поступают в стационарный смеситель, где смешиваются в течение нескольких минут. 

На предприятии используются два типа смесителей. Аппараты планетарного (тарельчатого) типа оснащёны лопастями, прикреплёнными к вертикальному вращающемуся валу, который установлен внутри корпуса.  Смеситель барабанного типа имеет горизонтальное исполнение. Его смесительные лопасти прикреплены к горизонтальному вращающемуся валу.

После смешивания сухих материалов в смеситель добавляется небольшое количество воды. В это время также могут добавляться химические добавки и красящие пигменты. Затем бетон перемешивают в течение 6…8 минут. После чего сбрасывают в наклонный ковшовый конвейер и транспортируют в бункер. Оттуда бетон подаётся в формы. Они состоят из внешней коробки, содержащей несколько вкладышей. Вкладыши определяют внешнюю форму блока и внутреннюю форму полостей стенового блока. 

Когда формы заполнены, бетон уплотняется под действием веса верхней головки, опускающейся на полости. Такое уплотнение может быть дополнено воздушными или гидравлическими цилиндрами, воздействующими в виброрежиме под требуемым давлением на головку пресс-формы. 

Уплотненные блоки выталкиваются из форм на плоский стальной поддон и выталкиваются на цепной конвейер. При перемещении блоки проходят под вращающейся щёткой, удаляющей остатки материала с верхней части блоков.

Для отверждения поддоны с блоками устанавливаются на специальный стеллаж. По его заполнении стеллаж закатывают на рельсы и перемещают в сушильную печь, ёмкость которой позволяет разместить в рабочем пространстве несколько стеллажей. Блоки стандартной массы веса обычно отверждаются при температуре 65…75°C, а более лёгкие — при температуре 75…85°C.  Далее блоки оставляют на 12…18 часов пропитываться горячим влажным воздухом, после чего следует сушка готовой продукции. 

В зависимости от конфигурации блоки сначала формуют попарно, а после полного отверждения разделяют на половинки. Далее производится выравнивание поверхности разделения, а готовая продукция вывозится на склад предприятия.***